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ヴィシャル・K・シン
アディティブマニュファクチャリングにおけるMESの重要性

アディティブ・マニュファクチャリングの生産が大規模化するにつれ、企業は長年にわたって開発されてきた自社製のワークフロー・システムに起因する多くの問題に直面しています。自社内のソリューションでは、サイロ化されたテクノロジーや非効率的な生産計画のためにワークフローが分断されてしまい、業務上の洞察力が低下してしまうことがよくあります。このような問題点は、さまざまな分野の企業で見られ、上流と下流の製造プロセスを合理化するための集中型デジタルシステムの必要性が高まっていることを示しています。これらの問題の解決策を明らかにすることは、現在、研究開発の規模を拡大したり、強化したりする際の最優先事項となっています。MES ソフトウェアは、印刷可能なファイルから生産、納品までのデータを追跡し、単一の真実のソースで追跡することができるため、アディティブ・マニュファクチャリングの重要な部分になりつつあります。

アディティブ・マニュファクチャリング・ワークフロー・ソフトウェアの主な目的の1つは、生産プロセスの各段階でデータを追跡することです。ほとんどの企業の主な目標は、高レベルの分散製造を確実にするための品質管理機能を内蔵した理想的な生産出力を達成することです。これを達成するためには、3Dプリントプロセス全体で生産されるデジタルデータをすべて追跡することが重要です。ここでAMにとって重要な要素としてMESソフトウェアが登場します。MESに接続されたエコシステムは、データのトラッキングとキャプチャプロセスの達成、整理、分析を支援するために必要です。 


アディティブ製造実行システムの役割

組織のデジタル製造戦略を可能にし、インダストリー4.0の真のメリットを実現します。


Link3DのCTOであり共同創業者であるVishal Singh氏は、"部品生産を合理化するために、添加剤製造ではMESシステム間の双方向通信が必要です"とMESシステムについての考えを語っています。システムには、作業オーダーをMESとERPシステムにプッシュして、請求書発行と財務データを取り込むオーダー管理システムが含まれていなければなりません。その結果、組織は、受注、見積・原価計算、生産計画とスケジューリング、後処理管理、品質検査、物流の一元化を合理化することができます。 


添加剤製造技術エコシステム

MESソフトウェアのエコシステムの各部分が通信して、接続されたシステムを形成します。企業や組織がインダストリー4.0を真に活用し、生産の自動化戦略を実施する場合、生産スケジューリングや下流の製造プロセスからの機械接続は、時間とコストの節約のために計り知れない価値を付加することができます。 

上述のコンポーネントは、3Dプリントプロセスを合理化し、分析のために複数の段階で様々なタイプのデータを効率的に取り込むのに役立つ。Singh氏がこの接続性の必要性を示すために使用した例として、計画とスケジューリングの段階があります。基本的なレベルのマシン接続性は、マシンがオンかオフか、あるいはジョブがどの程度完了したかを企業が知ることができることを意味します。しかし、より深いレベルの機械接続性は、実際には「時系列のセンサーデータや光学デモグラフィックを意味する」とSingh氏は説明しています。

作業計画・後処理管理システムでは、見積から納品までの全プロセスを1つのソフトウェアに集約しています。その目的は、企業がワークセンター全体の負荷分散技術を理解し、適用して効率を高め、データをさらに追跡することにあります。また、MESソフトウェアに組み込まれたデータトラッキングにより、企業は管理とコンプライアンス機能にアクセスできるようになりました。 

デジタルスレッドをつなぐ

MES ソフトウェアは、途中で生成されたすべてのデジタルデータを追跡する必要があります。

Additive Rocket Corporation(ARC) のような企業は、AS9100、NASA、SAE International などの規制当局のガイドラインを一貫して施行し、遵守する能力を獲得しています。この機能のために、データ追跡はこれらの規制基準に準拠していることの証明として機能します。MESソフトウェアはすでにジョブと機械に関連するすべてのデータを追跡することができますが、Singh氏は、この分析から「コストを削減し、材料の切り替えを減らすなど」という包括的で未来的な目標を達成することがいかに重要であるかを指摘しています。 

AMに組み込まれたトラッキング機能と組み合わせることで、MESソフトウェアはトラッキングされたデータの整理と分析に全く新しい領域をもたらします。MESとAMの連携により、収集可能な新しいタイプのデータとそのデータで何ができるのかが明らかになり、コストと時間の節約などの更なるメリットが見えてきました」とSingh氏は述べています。Singh氏は、「このようなシステムがあれば、AMESは企業がラピッドプロトタイピングから連続生産へと移行するのに真に役立つと確信しています」と付け加えています。